纸箱企业损耗是影响成本的一大因素，损耗控制好了，可以在很大上程度上增加企业效益，提高产品的竞争力。下面概括地分析一下纸箱厂各种损耗的情况。
纸箱厂的总损耗简单地讲，就是原纸投入量减去成品入库量。例如：当月原纸投入量应生产100 万平方米，成品入库量为90 万平方米，那么当月的厂总损耗＝（100－90）＝10万平方米，总损耗率为10／100×100%－10%。这样的总损耗只能是一个很笼统的数字。但是损耗分配到各工序就会更加清楚明了，也会更加便于我们找出降低损耗的方法和突破口。
瓦楞机纸板损耗
1.不良品损耗：不良品指经过裁切机裁切后的不合格品。
公式定义：损耗面积＝（修裁宽×裁数）×切长×不良品切刀数产生原因：人员操作不当、原纸品质问题、贴合不良等。
改善对策：加强操作人员管理，控制原纸品质。
2.超制品损耗：超制品指多出预定走纸量的合格品。例如：预定走纸100 张，结果走纸合格品105 张，那么其中5 张就是超制品。
公式定义：超制品损耗面积＝（修裁宽×裁数）×切长×（不良切刀数－排程切刀数）产生原因：瓦楞机上纸量过多、瓦楞机接纸不准确等。
改善对策：使用瓦楞机生产管理系统，可解决单瓦机上纸量不准和接纸不准确等问题。
3.修边损耗：修边指经复瓦机的修边压线机修齐边时修掉的部分。
公式定义：修边损耗面积＝（纸幅－修裁宽×裁数）×切长×（良品切数＋不良品切刀数）产生原因：正常损耗，但如果偏大应分析原因。例如：订单的修裁宽为981 mm 的纸幅，而瓦楞机需要的修边宽度最小为20mm，那么981 mm + 20mm = 1001 mm，恰好大于1000mm 的纸幅，只有用1050mm 的纸来走，那么修边宽度就是1050mm－981mm＝69mm，比正常修边大了很多，造成修边损耗面积增大。
改善对策：如果是上面的原因，可以考虑这样的订单不修边，用1000mm 的纸走纸，到后段印刷制箱时一起轧掉，可节约50mm宽度的纸，不过这样会在一定程度上降低印刷效率。另外一个对策，就是销售部门在承接订单上能够考虑到这一点，改善订单结构，使订单达到最优化。
4.跳格损耗：跳格指因短缺基本纸幅的原纸，需要用更宽纸幅走纸时产生的部分。例如订单应该走1000mm
纸幅的纸，但因缺少1000mm 的原纸或其它原因，需要用1050mm 走纸，多出的50mm 就属于跳格。
公式定义：跳格损耗面积＝（跳格后纸幅－排程纸幅）×切长×（良品切刀数＋不良品刀切数）
产生原因：原纸备纸不合理或销售部门原纸采购不及时。
改善对策：公司采购应检讨原纸采购、备库是否符合客户需求，尽量做到配合客户备纸，实现T 模式工作思路。另一方面，销售部门必须提前下材料需求单，给采购部门一个采购周期，保证原纸准确到位。其中不良品损耗和超制品损耗应属于瓦楞纸板生产部门的绩效损耗，可做为部门的考核指标，以促进改善。
损耗是不可能被消灭的，我们能做到的是尽可能的通过各种方式、技巧来将损耗降低到最低、最合理。因此前面将损耗细分出来的意义就在于让各个相关工序了解到各种损耗是否合理，是否还有改进的空间和需要改进什么（例如：超制品损耗过大，可能需要检讨瓦楞机接纸是否准确，跳格损耗过大，可能需要检讨原纸备纸是否合理等），以达到控制和降低损耗、降低成本，提高产品竞争力的目的，并可根据各种损耗来给各个部门制定考核指标，奖优罚劣，提高操作人员降低损耗的积极性。
印刷制箱损耗
1.加制量损耗：因纸箱在生产时印刷机试机、意外等情况，必然会产生一定的损耗，因此在订单排程时会加入一定量的加制量。
公式定义：加制量损耗面积＝排程加制数量×纸箱单位面积
产生的原因很多，例如：印刷机台损耗大、印刷机操作人员操作水平不高、后段打包损耗大。另外，销售部门下单加制量没有管控。其实无需加那么多的加制量，过多的加制量又会导致没必要的超制，超制无法消化就会成为“死库存”，也就是超期库存，又是一种没必要的损耗。改善对策：此项应属印刷制箱部门的绩效损耗，可作为部门的考核指标，促进人员素质及操作水平提升，销售部门下单加制量方面加强闸口，制作复杂和制作简单的加制量要有所分别，建议在首件列入加量，从源头控制，避免不必要的超制或欠量产生。
2.轧边损耗：在生产纸箱时，被模切机轧掉的纸板周边的部分，即轧边损耗。
公式定义：轧边损耗面积＝（备纸面积－轧制后面积）×入库数量
产生原因：正常损耗，但数量过大时应分析原因。还有全自动、手动、半自动模切机，需要的轧边要求也各不相同。因此，不同的模切机必须预加相应的轧边，尽可能的降低轧边损耗。3.满版修边损耗：有些纸箱用户要求不能边缘漏白。为保证质量，需要将原纸箱周边一圈增加一定的面积（如增大20mm），以保证轧制出来的纸箱不会漏白，其中增大的20mm 的部分，即为满版修边损耗。
公式定义：满版修边损耗面积＝（备纸面积－实际纸箱面积）×入库数量
产生原因：正常损耗，但数量过大时应分析原因并改善
经过实践证明，在科学的管理模式下，损耗是可以控制的，只要企业采用合理的解决方案，损耗将不再是企业永远的“痛”。
对目前生产中存在问题的解决方案
1.损耗问题
损耗问题是目前生产中最主要的问题，损耗太大不仅影响公司成本，还削弱了公司的整体竞争力。以下十六个字可言简意骇地给各工序指明努力的方向，即“全员参与、标准作业、注重品质、降低损耗”。
2.现场IE 改善，消除生产浪费
浪费作业是不应该发生的，一旦发现要及时解决。它主要包括过剩、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品七种浪费。
要消除浪费，首先要有“从我改变，由我改善”的姿态，各工序从自身实际出发，抛弃保守观念，要否定不良现象，不良原因要问“为什么”，再就是要清楚“改善是无限的”，不要小有成绩就沾沾自喜。
3.LEAN 生产方式
（1）含义：词语字面解释为瘦，没有脂肪的骨于的含义，即没有任何浪费，最适合的生产方式。
过去的生产方式是允许少量不良和一定数量的安全库存，但LEAN 生产方式是不接受不良、库存，消除一切没有附加价值的业务。
(2）必要性，主要是以下三方面的改善：
①管理SYSTEM（系统）的改善；
②生产环境的改善；
③消费者要求品质多样化。
（3）LEAN 生产方式的特点：
①重视员工个人能力；
②重视SPEED（速度）；
③严格的品质管理；
④浪费ZERO 化（杜绝浪费）。